چگونه افزایش بهره‌وری، فولادسنگان را به رشد تولید رساند  

تیتر20 – چندی پیش مدیرعامل فولاد سنگان اعلام کرد که این شرکت فولادی مرز تولید بیش از ۲ میلیون تن گندله را رد کرده است و این موفقیت را نشانه پتانسیل بالای فولاد سنگان دانست. این افزایش تولید می‌تواند ناشی از افزایش بهره‌وری در ابعاد گوناگون باشد.

بهره‌وری در صنعت فولاد به نسبت میان «خروجی» (تولید فولاد) و «ورودی‌ها» (مواد اولیه، انرژی، نیروی انسانی و سرمایه) اطلاق می‌شود. این نسبت به‌عنوان شاخصی برای ارزیابی کارایی فرآیندهای تولیدی و استفاده بهینه از منابع در نظر گرفته می‌شود.

بی‌شک یکی از دلایل رشد تولید فولاد سنگان تولید پایدار و مستمر است که با حداقل نوسان ادامه پیدا کرده است. تولید پایدار مفهومی فراتر از تداوم کار روزانه است و به معنای تثبیت فرآیند در شرایط مختلف عملیاتی است.

 گاهی نوسانات در تأمین سنگ‌آهن، افت فشار گاز و توقف‌های غیرمنتظره باعث می‌شود بخشی از ظرفیت اسمی کارخانه هرگز بالفعل نشود. اما با مدیریت زنجیره‌ی تأمین، بهینه‌سازی برنامه‌ی تعمیرات و هماهنگی میان واحد گندله‌سازی و بخش‌های پشتیبانی، جریان تولید به سطحی از ثبات می‌رسد که رکوردهای پی‌درپی را ممکن می‌کند. تولید پایدار یعنی هر ساعت و هر روز، خط در حالت بهره‌برداری واقعی بماند؛ و همین استمرار، در نهایت تولید سالانه را به سطحی رساند که مرز دو میلیون تن را پشت سر گذاشت.

یکی از مهم‌ترین بخش‌های برنامه‌ی بهره‌وری در فولاد سنگان و تولید پایدار، تحلیل دقیق فرآیند و رفع گلوگاه‌ها بود. در صنایع معدنی، ظرفیت نامی تجهیزات لزوماً به معنای ظرفیت واقعی نیست؛ کوچک‌ترین گلوگاه در مسیر آسیاب، نوار نقاله، یا خشک‌کن می‌تواند کل خط را کند کند. مهندسان فولاد سنگان با بهره‌گیری از داده‌های فرآیندی، نقاط اتلاف انرژی و توقف‌های مکرر را شناسایی کردند و با اصلاح تنظیمات کنترلی و بهبود جریان مواد، بهره‌وری تجهیزات را بالا بردند.

این داده‌های فرآیندی با استفاده از فناوری اطلاعات به دست می‌آید. استفاده از فناوری‌های پیشرفته و سیستم‌های اتوماسیون در خطوط تولید باعث کاهش خطاهای انسانی، افزایش دقت و سرعت تولید و در نتیجه افزایش بهره‌وری می‌شود. کارخانه‌های فولاد با تجهیزات مدرن و سطح بالای اتوماسیون، نیاز کمتری به نیروی انسانی دارند و بهره‌وری بالاتری را تجربه می‌کنند.

 
یکی از این فناوری‌های بسیار کارآمد راه‌اندازی «اتاق دیسپاچینگ» هوشمند است. اتاق دیسپاچینگ در صنایع بزرگ مانند فولاد، برق، پتروشیمی یا نفت، مرکز کنترل و هماهنگی فعالیت‌های تولیدی و توزیعی است. هدف اصلی آن نظارت لحظه‌ای، مدیریت جریان مواد، انرژی و تولید، و اطمینان از بهره‌وری و امنیت عملیات است. این اتاق تنها یک ابزار مدیریتی نیست؛ بلکه قلب تپنده فرآیندهای بهره‌وری است. این سیستم‌ها با جمع‌آوری داده‌های لحظه‌ای از مصرف برق، گاز، آب و مواد اولیه، امکان تحلیل دقیق روندها و شناسایی نقاط اتلاف را فراهم می‌کنند. به بیان ساده، می‌توان آن را «مرکز عصبی کارخانه» دانست: هر تصمیمی که روی خط تولید، مصرف انرژی یا لجستیک تأثیر دارد، ابتدا در اتاق دیسپاچینگ دیده و کنترل می‌شود.

اتاق دیسپاچینگ علاوه بر نمایش داده‌ها به کاربران می‌تواند به صورت خودکار یا نیمه‌خودکار، به تجهیزات دستور بدهد (مثلاً قطع یا وصل جریان برق، تنظیم دما، تغییر فشار بخار و …). در نتیجه شناسایی و اصلاح نقاط اتلاف باعث کاهش هزینه‌های عملیاتی می‌شود و منابع را آزاد می‌کند تا برای تولید بیشتر استفاده شوند. همچنین با کاهش اتلاف منابع و کنترل دقیق مصرف انرژی، راندمان تولید در سطح کارخانه افزایش می‌یابد، و ضریب خطای انسانی کاهش پیدا می‌کند.

در صنایع فولاد، انرژی نه‌تنها یک ورودی تولید، بلکه یکی از اصلی‌ترین مؤلفه‌های هزینه‌ای است؛ به‌ویژه در فرآیند گندله‌سازی که نیازمند گرمایش گسترده در خشک‌کن‌ها و کوره‌های پخت است. از این رو، مدیریت انرژی و کنترل دقیق شاخص «مصرف ویژه انرژی» به‌عنوان یکی از مهم‌ترین شاخص‌های بهره‌وری مطرح می‌شود. این شاخص بیانگر میزان انرژی مصرفی (بر حسب مگاژول یا مترمکعب گاز) برای تولید هر تن محصول است و هر درصد کاهش در آن، معادل صرفه‌جویی قابل توجهی در هزینه‌های تولید و کاهش انتشار آلاینده‌ها است.

در فولاد سنگان، تحلیل‌های دوره‌ای از مصرف انرژی در مراحل مختلف از آماده‌سازی مواد تا پخت گندله نشان داده که بخش عمده‌ای از اتلاف انرژی در نوسانات دمایی و کنترل غیربهینه‌ی مشعل‌ها رخ می‌دهد. با بهره‌گیری از سامانه‌های مانیتورینگ لحظه‌ای، تنظیم خودکار دما و فشار، و کنترل هوشمند مشعل‌ها، این نوسانات تا حد چشمگیری کاهش یافته است. همچنین استفاده از هوای داغ بازیافتی در خشک‌کن‌ها، بهینه‌سازی عایق حرارتی کوره‌ها، و بازیافت گرمای گازهای خروجی از جمله اقداماتی بوده که راندمان حرارتی را افزایش داده و مصرف ویژه انرژی را پایین آورده است.

کاهش مصرف گاز و برق تنها یک هدف هزینه‌ای نیست؛ بلکه به معنای ارتقای پایداری تولید و افزایش ضریب اطمینان عملیاتی است. وقتی انرژی با بهره‌وری بالا مصرف شود، فشار کمتری بر تأمین گاز و برق وارد می‌شود و تولید در شرایط ناپایدار شبکه انرژی نیز ادامه می‌یابد. به همین دلیل، مدیریت انرژی در فولاد سنگان نه فقط به صرفه‌جویی مالی، بلکه به تضمین استمرار تولید و ثبات فرآیند نیز منجر شده است.

در نتیجه، کاهش شاخص مصرف ویژه انرژی به معنای آن است که شرکت برای تولید هر تن گندله، از منابع کمتری استفاده می‌کند اما همان میزان محصول یا حتی بیشتر را تحویل می‌دهد. این موضوع مستقیماً بر کاهش بهای تمام‌شده، افزایش رقابت‌پذیری در بازار و ارتقای جایگاه فولاد سنگان به‌عنوان یکی از بهره‌ورترین واحدهای گندله‌سازی کشور تأثیر گذاشته است.

شرکت فولاد سنگان تمرکز خود را بر ارتقای سطح کیفیت محصولات و افزایش راندمان تولید گذاشته است. کیفیت محصول و بهره‌وری تولید رابطه مستقیم دارند. در صورتی که محصولات دارای نوسانات کیفیت باشند، بخشی از تولید باید دوباره بازتولید شود یا به ضایعات تبدیل شود، که هزینه و زمان را افزایش می‌دهد. کاهش خرابی‌ها و توقف‌های ناگهانی، افزایش راندمان خطوط تولید و قابلیت اطمینان به ظرفیت کارخانه موجب بهبود عملکرد و تحقق اهداف تولیدی شده است. در واقع، سرمایه‌گذاری روی کیفیت، همزمان بهره‌وری و سودآوری را بهبود می‌بخشد.

در صنایع فولاد، ضایعات فقط به مواد هدررفته محدود نمی‌شوند، بلکه هرگونه انرژی، زمان یا محصولی که از چرخه تولید خارج شود بدون اینکه ارزش افزوده ایجاد کند، نوعی ضایعه است. در کارخانه‌ای با ظرفیت میلیون‌تنی، حتی یک درصد کاهش ضایعات می‌تواند به تولید محصول بیشتر منجر شود. فولاد سنگان با کنترل دقیق رطوبت و اندازه‌ی ذرات پیش از گلوله‌زنی، بازیافت فاین‌ها و استفاده از سیستم‌های غبارگیر پیشرفته توانسته نرخ ضایعات را به شکل محسوسی پایین بیاورد. در بسیاری از مراحل تولید، موادی به‌دست می‌آیند که اگر مدیریت نشوند، تبدیل به ضایعات می‌شوند. می‌توان با نگاه اقتصادی به این مواد، آنها را دوباره به چرخه تولید یا فروش بازگرداند. این به معنای آن است که بخش بیشتری از مواد اولیه‌ی سنگ‌آهن، به محصول نهایی تبدیل می‌شود و همین کاهش هدررفت، مستقیماً رشد تولید قابل عرضه را رقم زد.

یکی از مهم‌ترین مولفه‌های رشد تولید در این مجموعه، توانمندسازی نیروی انسانی است. افزایش بهره‌وری تنها به ماشین و سیستم خلاصه نمی‌شود، بلکه انسان را در مرکز قرار می‌دهد. با آموزش‌های تخصصی، اجرای نظام‌های انگیزشی بر پایه‌ی عملکرد (KPI محور)، و ایجاد تیم‌های بهبود مستمر، نیروی انسانی از مجری صرف به تحلیلگر و پیشنهاددهنده‌ی بهبود تبدیل شد.کارکنان با دانش و مهارت بالا می‌توانند سریع‌تر به مشکلات پاسخ دهند و عملیات تولید را بهینه کنند. آموزش مستمر باعث می‌شود کارکنان توانایی تشخیص مسائل پیش از وقوع و پیشنهاد راه‌حل‌های کارآمد داشته باشند. این امر دو نتیجه‌ی بزرگ دارد: 1- کاهش خطا و توقف‌های انسانی 2- افزایش سرعت واکنش به اختلالات فرآیندکه در نهایت به حفظ نرخ تولید و افزایش راندمان خط کمک کرد.

مدیرعامل فولاد سنگان با تأکید بر تکمیل سریع پروژه‌های سرمایه‌گذاری در دست اقدام، بر لزوم تمرکز بر پروژه‌هایی که نقش حیاتی در تضمین و افزایش تولید پایدار دارند، تأکید کرده است. این استراتژی موجب تقویت زیرساخت‌ها و افزایش ظرفیت تولید شده است. سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌ها شامل خطوط تولید، تجهیزات مکانیکی، سیستم‌های انرژی و لجستیک است. اگر پروژه‌های توسعه‌ای به موقع تکمیل شوند، ظرفیت تولید افزایش یافته و بهره‌وری نهایی کارخانه ارتقا می‌یابد. این بخش نشان می‌دهد که رشد تولید بدون توسعه زیرساخت‌ها غیرممکن است و مدیریت درست پروژه‌ها کلید موفقیت است.

در مسیر بهره‌وری، تنها فرایند تولید مهم نیست، بلکه نحوه‌ی تصمیم‌گیری و تخصیص منابع نیز نقش تعیین‌کننده دارد. زمانی که سرمایه‌گذاری‌ها بر اساس بازدهی بهره‌وری اولویت‌بندی بشوند هر ریالی که خرج می‌شود، باید به‌طور مستقیم در کاهش هزینه، افزایش تولید، یا ارتقای کیفیت اثر بگذارد. این تغییر رویکرد، موجب می‌شود منابع محدود به سمت پروژه‌هایی بروند که بیشترین تأثیر را بر رشد تولید داشتند مانند رفع گلوگاه‌های اصلی و نوسازی نقاط بحرانی تجهیزات.

افزایش بهره‌وری در فولاد سنگان صرفاً یک دستاورد عملیاتی نیست، بلکه مستقیماً بر ساختار مالی و سودآوری شرکت اثر گذاشته است. هر اقدام در مسیر بهینه‌سازی فرآیند، کاهش ضایعات و مدیریت انرژی، در نهایت به معنای کاهش بهای تمام‌شده و افزایش ارزش افزوده هر تن محصول است. زمانی که جریان تولید بدون توقف ادامه می‌یابد، ظرفیت واقعی کارخانه به سطح اسمی نزدیک‌تر می‌شود؛ به بیان ساده، بدون نیاز به سرمایه‌گذاری جدید، حجم فروش افزایش می‌یابد. این یعنی تولید بیشتر از همان دارایی‌ها، تجهیزات و نیروی انسانی موجود.

از سوی دیگر، کاهش ضایعات مواد اولیه، مصرف انرژی و هزینه‌های تعمیرات، حاشیه‌ی سود عملیاتی را بالا برده است. در یک واحد میلیون‌تنی، حتی یک درصد کاهش در اتلاف مواد اولیه یا انرژی می‌تواند به ده‌ها میلیارد تومان صرفه‌جویی سالانه منجر شود. این صرفه‌جویی نه‌تنها هزینه‌ها را پایین آورده، بلکه منابع را آزاد کرده تا در پروژه‌های توسعه‌ای جدید سرمایه‌گذاری شود.

بهبود کیفیت نیز نقش پررنگی در افزایش درآمد دارد. وقتی گندله‌ها از نظر استحکام مکانیکی و یکنواختی ترکیب شیمیایی در سطح بالاتری قرار گیرند، فولادسازهای پایین‌دست تمایل بیشتری به خرید از فولاد سنگان پیدا می‌کنند. محصول با کیفیت پایدار، ارزش فروش بالاتری دارد و می‌تواند با قراردادهای بلندمدت و نرخ ممتاز عرضه شود. در نتیجه، درآمد نه‌تنها از محل افزایش حجم تولید، بلکه از محل افزایش ارزش محصول نیز رشد کرده است.

مدیریت انرژی و کاهش شاخص مصرف ویژه نیز به‌طور مستقیم در تراز مالی اثرگذار بوده است. کاهش حتی چند درصدی در مصرف گاز و برق در مقیاس میلیون‌تنی، عددی چشمگیر در هزینه‌های تولید ایجاد می‌کند. این کاهش مصرف، علاوه بر سود مالی، پایداری تولید را تضمین کرده و وابستگی به شبکه ناپایدار انرژی را کاهش داده است.

در کنار این عوامل، سرمایه‌گذاری هدفمند و اولویت‌بندی پروژه‌ها براساس بازده بهره‌وری باعث شده هر ریالی که در فولاد سنگان هزینه می‌شود، به افزایش واقعی ظرفیت و کاهش هزینه منجر شود. نتیجه‌ی این رویکرد، رشد متوازن تولید و سود است؛ رشدی که نه از مسیر توسعه‌ی بی‌محابا، بلکه از مسیر عقلانیت صنعتی و انضباط بهره‌وری به‌دست آمده است.

به این ترتیب، فولاد سنگان امروز نه‌تنها رکوردهای تولید را پشت سر گذاشته، بلکه به الگویی از چگونگی پیوند میان بهره‌وری و سودآوری تبدیل شده است.

 هر گام در مسیر بهبود فرآیند، گامی در جهت افزایش ارزش اقتصادی شرکت بوده است و این همان نقطه‌ای است که بهره‌وری از سطح عملیات، به سطح استراتژی می‌رسد جایی که هر تصمیم فنی، معنای اقتصادی پیدا می‌کند. این مجموعه امروز در جایگاهی ایستاده که از آن می‌توان به عنوان «نقطه بلوغ تولید هوشمند» یاد کرد. با این حال، مسیر بهره‌وری هیچ‌گاه پایان ندارد؛ بلکه نیازمند نوآوری مداوم، یادگیری سازمانی و بازتعریف مستمر اهداف است. ما آینده از آنِ شرکت‌هایی است که درک می‌کنند بهره‌وری مفهومی ایستا نیست؛ بلکه فرآیندی پویا و بی‌انتهاست، که باید هر روز بازتعریف شود.